為了增強(qiáng)精煉渣對(duì)夾雜物的吸收能力，控制好其成分使之位于低熔點(diǎn)區(qū)域,鑄坯總氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于30 × 10-6，大型夾雜物控制水平較高,采用金屬鋁基還原劑對(duì)轉(zhuǎn)爐出鋼后高氧化性爐渣在LF 進(jìn)行還原改質(zhì)處理，精煉渣w( FeO + MnO) 控制在3 % 以下，RH 處理過(guò)程中能快速吸附去除夾雜物。精煉渣的黏度在1.5 ～ 2 Pa·s，熔點(diǎn)在1 335 ℃附近，爐渣流動(dòng)性較好。轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程采用下渣檢測(cè)技術(shù)，控制鋼包渣層厚度在50 ～ 80 mm,在該精煉渣成分范圍內(nèi)，爐渣對(duì)Al2O3的相對(duì)溶解速率較高,爐渣的光學(xué)堿度表示了渣中CaO 提供氧離子( O2- ) 的能力，代表了其參與脫硫能力的強(qiáng)弱,其中Ⅱ、Ⅲ區(qū)具有較高的SiO2含量不能用于鋁脫氧鋼的精煉處理，而Ⅰ區(qū)SiO2活度較低( 約為10-4，以純固態(tài)為標(biāo)準(zhǔn)態(tài)) 適宜用作精煉渣系,研究表明，爐渣光學(xué)堿度在0.78 ～ 0.82時(shí)具有強(qiáng)的脫硫能力。
日本川崎水島廠生產(chǎn)低碳鋼的試驗(yàn)表明， 當(dāng)頂渣w( CaO) /w( SiO2) = 1.4 ～ 1.8 時(shí)，精煉渣吸附Al2O3夾雜的能力達(dá)到大,轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程采用下渣檢測(cè)技術(shù)，控制鋼包渣層厚度在50 ～ 80 mm,精煉渣的二元堿度很高，w( CaO) /w( SiO2) =5 ～ 11。對(duì)于CaO-MgO-Al2 O3-SiO2渣系，計(jì)算結(jié)果表明RH 處理過(guò)程中精煉渣可以控制在0.020 ～,0.030的高硫容量區(qū)間 。因此在盡量減少出鋼下渣量的基礎(chǔ)上應(yīng)用精煉渣控制技術(shù)尤為重要,國(guó)內(nèi)某廠針對(duì)IF 鋼的精煉渣控制技術(shù)并對(duì)改質(zhì)后精煉渣的各項(xiàng)理化性能進(jìn)行分析研究，為潔凈鋼生產(chǎn)過(guò)程中精煉渣系的選擇提供依據(jù),RH 加鋁脫氧后鋼中的自由氧含量很低，加上鋼液上方覆蓋有高堿度、高還原性的精煉渣，這就為鋼液脫硫提供了有利的熱力學(xué)條件。
精煉渣轉(zhuǎn)爐出鋼后爐渣的氧化性很高，w ( FeO +MnO) = 25 % ～ 40 %。爐渣還原處理后渣中w( FeO +MnO) 急劇下降。改質(zhì)完畢后，R黏度對(duì)爐渣與鋼液間的傳質(zhì)及傳熱速率有著十分密切的關(guān)系，影響著冶金反應(yīng)的速率。H 處理過(guò)程中爐渣w( FeO + MnO) =0.72 % ～ 5.,,38 %并且大部分情況可以控制在3 %以下水平，為鋼液脫氧、脫硫創(chuàng)造了條件。國(guó)內(nèi)某廠當(dāng)前采用“頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐→LF→RH→中薄板坯連鑄”工藝流程生產(chǎn)IF 鋼,但是由于該精煉渣中含有較多的Al2 O3，有效解決了爐渣流動(dòng)性的問(wèn)題,從夾雜物去除的角度出發(fā)，爐渣應(yīng)該既要保持與夾雜物的良好潤(rùn)濕性又要具備快速溶解夾雜物的能力,RH 加鋁脫氧后鋼中的自由氧含量很低，加上鋼液上方覆蓋有高堿度、高還原性的精煉渣，這就為鋼液脫硫提供了有利的熱力學(xué)條件,Al2 O3在CaO-Al2 O3-SiO2系爐渣的溶解速率取決于很多因素。

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